Ce n'est pas tous les jours que vous voyez derrière les portes d'une usine ultramoderne au Japon et que vous êtes témoin de la fabrication d'un objectif. Cependant, nous avons récemment été invités à le faire, avec une visite guidée personnelle du PDG de Sigma, Kazuto Yamaki.

Le père de M. Yamaki, Michihiro Yamaki, a fondé Sigma en 1961 et la première usine a été construite à Aizu en 1974. Le site a toujours évolué et s'est considérablement développé au cours des 42 dernières années, tandis que la philosophie de production de Sigma est resté en grande partie inchangé pendant cette période. Sigma s’engage à mettre en place un système de fabrication interne intégré verticalement afin d’optimiser la qualité au moindre coût. Les achats locaux sont également un élément essentiel de ce modèle: tout provient du Japon..

Ce n’est pas une mince affaire de revendiquer une capacité de production de 90 000 lentilles par mois, sans oublier les appareils photo et les flashes fabriqués également sur place. M. Yamaki est prompt à souligner l’attitude tenace, assidue, assidue et assidue de la mentalité de l’équipe d’Aizu, essentielle à la réalisation de cet objectif. Alors rejoignez-nous maintenant pour un regard fascinant à l'intérieur de la fabrique de lentilles de Sigma…

1. Recherche et développement

75% des 1 400 employés de l’usine d’Aizu sont des ingénieurs. Le complexe verticalement intégré s'inscrit dans la philosophie du "petit bureau, grande usine". Tous les aspects de la conception et de la construction de l'objectif, de la caméra et des accessoires sont étroitement contrôlés par Sigma.

2. Usinage et pièces métalliques

L'échelle de cette partie de l'usine est à couper le souffle. Ici, toutes les pièces métalliques sont construites et littéralement, tout est fabriqué sur place, de la plus petite vis au barillet de l'objectif. Ici, vous pouvez également voir la construction de moules (matrices) utilisés pour mouler le plastique de la lentille.

3. verre

Pour fabriquer les lentilles asphériques, le verre est d'abord rectifié pour créer la courbe. Ensuite, il est lissé et poli avant d'être rigoureusement testé, puis recouvert afin de réduire les reflets, les images fantômes, les reflets et les aberrations chromatiques..

4. moulage par injection

En utilisant les matrices métalliques (étape 2), les pièces en plastique de la lentille sont coulées. De petites pastilles de plastique sont chauffées et injectées dans des moules afin de fabriquer tous les composants en plastique, notamment les pare-soleil et de nombreuses pièces internes..

5. Pressage et placage

Certaines des pièces métalliques, telles que les lames d’ouverture, sont extraites de la tôle. Les pièces métalliques sont ensuite anodisées dans de vastes cuves. Le chromage aide à protéger les pièces contre la corrosion.

6. Assemblage et électronique

Ici, vous pouvez voir les éléments de la lentille en train d’être vérifiés avant d’être assemblés. Une fois le verre en place, les composants électroniques sont ajoutés.

7. Testez et expédiez

Enfin, une fois l’objectif assemblé, il est soumis à des tests rigoureux. Vous pouvez voir ici un tableau de test d'objectif volumineux utilisé pour tester un zoom téléobjectif (le 150-600 mm f / 5-6.3 DG OS HSM | S). Une fois approuvé, il est prêt à être emballé et expédié aux distributeurs du monde entier..

Merci à nos guides, Kazuto Yamaki et Paul Reynolds de Sigma. Cette fonctionnalité a été publiée à l'origine dans Digital Camera Magazine. Pour vous abonner, cliquez sur ici

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